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Construcción con Acero Liviano: 11.3 EIFS

18/11/2013 | El significado de las siglas E.I.F.S.en ingles corresponden a : “Exterior Insulation and Finish System”, que en una traducción libre al Castellano sería : “Sistema de Aislación Exterior y Acabado Final”. El EIFS es un sistema multicapa que permite realizar cerramientos exteriores en construcciones nuevas, tanto como renovación de las existentes.

El sistema se origina en Alemania después de la II Guerra Mundial, luego de la aparición en ese País de lo que hoy conocemos como E.P.S. (Expanded PoliStyrene) o “Poliestireno Expandido”. Este material de características ideales para la Aislación Térmica, tiene como desventaja que no puede quedar expuesto como revestimiento exterior, dado que no tiene la resistencia mecánica, ni la textura requerida para ese uso.

De ahí que se comenzara a buscar una piel exteriorque le agregue al EPS estas características necesarias para cualquier cerramiento exterior de una construcción. Si bien en Europa se lo utilizo con distintos tipos de acabados desde esa época, recién en los años ’70 en los EEUU el Sr. Frank Morsili, fundador de la Empresa DRYVIT, desarrolla el sistema tal como lo conocemos en la actualidad.

La denominación del sistema nos da una idea de sus características mas destacables : Aislación Exterior (cuanto mas afuera de la pared exterior se encuentre la aislación, más eficiente será su performance), y Acabado exterior (piel con textura y color ilimitados, que agrega características mecánicas e hidrófugas). En general, la E.I.M.A (Exterior Insulation Manufacturers Association / Asociación de Fabricantes de EIFS de los EEUU), divide las pieles que revisten al EPS en dos tipos diferentes, según las características que se mencionan a continuación. Luego, desarrollaremos el Sistema EIFS tipo PB, al ser el más comúnmente utilizado.

  • Sistemas tipo P.M. (Polymzer Modified)
  • La capa de aislación generalmente es X.P.S. (Extruded PoliStyrene) o Poliestireno Extruído, con un proceso de fabricación, una densidad, y otras características que lo diferencian del E.P.S.
  • La malla que se coloca en su capa de base para distribuir uniformemente las tensiones que se generan, es por lo general un tejido de alambre galvanizado, con trama hexagonal tipo gallinero.

  • El espesor de la capa de base y del revestimiento final es de por lo menos 20 mm, teniendo una gran resistencia mecánica al impacto y la abrasión.
  • Tanto la capa de base como el revestimiento final son una mezcla de áridos con ligantes cementicios, a los que se los modifica con el agregado de un pequeño porcentaje de Polímeros Acrílicos. Su capacidad de absorber dilataciones y contracciones es pequeña, por lo que se hace necesario colocar juntas de dilatación.
  • Dado su espesor y poca plasticidad, no es apropiado para la ejecución de molduras.
  • Sistemas EIFS tipo P.B. (Polymer Based)
  • La capa de aislación generalmente es E.P.S. (Expanded PoliStyrene) o Poliestireno Expandido, con un proceso de fabricación, una densidad, y otras  características que lo diferencian del X.P.S. (Extruded Polistyrene o Poliestireno Extruído).

 

  • La malla que se coloca en su capa de base para distribuir uniformemente las tensiones que se generan, es un tejido de fibra de vidrio, con trama ortogonal tipo mosquitero.
  • El espesor de la capa de base y del revestimiento final es de unos 4 mm, teniendo muy poca masa y por lo tanto muy poca inercia térmica.
  • La capa de base es una mezcla en partes iguales en peso de Polímeros Acrílicos con cemento Portland tipo I, resultando en una mezcla completamente hidrófuga y muy plástica para su aplicación. Su capacidad de absorber dilataciones y contracciones es importante, por lo que no se necesita colocar juntas de dilatación. Es esta capa de base la que le otorga al sistema la característica de hidrófugo tipo “barrera”, dado que no es por masa u espesor que se impide el paso del agua, sino por la continuidad con se aplica esta capa, envolviendo toda la superficie del cerramiento exterior.
  • El revestimiento final es una mezcla de áridos de distinto diámetro, que le dan la textura, con Polímeros Acrílicos, que le dan una gran elasticidad, y pigmentos que le otorgan el color.
  • Dado su poco espesor y gran plasticidad, es apropiado para la ejecución de molduras, formas, etc.

Usos habituales:

  • Renovación de fachadas: El sistema EIFS es especialmente eficiente para la renovación de fachadas existentes a las que se les deba modificar su estilo, forma, color y/o textura, o reparar su condición de impermeabilidad ante la aparición de rajaduras, grietas, revoques saltados, etc.. Todo esto podrá realizarse sin la necesidad de interrumpir las actividades que se desarrollen en el interior de esa construcción, y sin agregar carga por peso propio a la estructura resistente calculada originalmente para el cerramiento exterior existente. Esto es posible dado que no hace falta demoler el cerramiento existente, sino que el EIFS es una “piel” que se le aplica sobre este, con muy bajo peso propio.
  • Cerramientos Exteriores: Para aquellas construcciones nuevas donde se necesite ejecutar un cerramiento exterior con una alta prestación en sus posibilidades estéticas, térmicas, y de bajo peso propio, el EIFS es un sistema muy apropiado. En el caso de las estructuras de Steel Framing donde los puentes térmicos son un problema importante a resolver, la utilización de este sistema resuelve este efecto no deseado debido a la aplicación de una capa continua de EPS por fuera de los perfiles, obteniéndose una aislación térmica continua. En otros métodos, en los que se aísla térmicamente la cavidad de la pared en el espacio que separa los perfiles, la aislación pierde la continuidad al llegar al alma de los mismos, sin cubrir su ala exterior.

11.3.2 Características del Sistema

Los sistemas EIFS a base de polímeros (P.B) se los denomina “sistemas” porque están compuestos por un conjunto de elementos aplicados en varias capas, no siempre todas necesarias para los diferentes usos y aplicaciones que se les puede dar.

  • Substrato
  • E.P.S.(Poliestireno Expandido)
  • Base Coat (Capa de Base)
  • Malla de Refuerzo (Mesh)
  • Finish Coat (Revestimiento Final)

Al conjunto de capas formado por el Base Coat, la Malla y el Finish Coat se lo denomina “Piel”.

 

Substrato
Es aquella superficie sobre la que se aplicaran las demás “capas” del sistema, debiendo este tener la suficiente capacidad estructural como para resistir los empujes laterales con una deflexión menor a L/240 (ej.: viento), y soportar sobre si, el peso propio del nuevo revestimiento.

Los substratos pueden ser de distinto tipo debiendo tener, cualesquiera sea el utilizado, además de la deflexión máxima ya mencionada, una superficie plana libre de imperfecciones y completamente monolítica.

  • Deflexión Máxima: el sistema actúa correctamente siempre y cuando la deflexión máxima ortogonal a su plano sea menor que L/240. Esto se debe a que la “elasticidad” del mismo, si bien importante, es limitada. Valores mayores que los especificados pueden llegar a generar fisuras que traerán problemas estéticos, de resistencia al paso del agua, o inclusive de delaminación.
  • Planitud: si el substrato no es lo suficientemente plano (máximo 5 mm en una superficie de diámetro 1 m), habrá problemas para adherirle la plancha de EPS, o esta “copiara” la protuberancia o depresión del mismo.
  • Monolítico: si los distintos materiales que componen el substrato no se encuentran sólidamente unidos, es posible que existan problemas de delaminación del sistema, ya que este quedo adherido a una capa que se encuentra ya “despegada” del substrato.
  • Tipos de substratos: los mas habituales sobre los que se aplica el sistema EIFS son: Mampostería (revocada o no), Hormigón, Chapa y Placas de exterior para cerramientos sobre estructuras de acero o madera.

E.P.S.
Son planchas de Poliestireno Expandido que se adhieren al substrato, para luego aplicar sobre estas el Base Coat y el Finish Coat.
Las planchas de Poliestireno Expandido utilizadas generalmente, son de 60 cm x 120 cm y 20 mm de espesor (mínimo), con una densidad de 15 o 20kg/m3 (fácilmente “lijable” y de mayor “resiliencia” que uno mas denso), tipo “F” (difícilmente inflamable según normas AAPE). Se pueden utilizar otras medidas de planchas aunque en obra éstas se hacen muy difíciles de manejar y generan un mayor desperdicio. Las planchas de mayor densidad tienen el inconveniente de ser más difíciles de lijar.

Según sea el tipo y el estado del substrato, la fijación del EPS se ejecuta por medio de un adhesivo o con sistemas de fijación mecánica (washer).

Según el tipo de fijación del EPS deberá preverse la correcta ubicación de la barrera de agua y viento, siendo que en el caso del EPS adhesivado, la misma debe colocarse por debajo del substrato.

 

El EPS es un componente fundamental en el sistema, dado que es el elemento que permite absorber (resiliencia) las tensiones que se crean en la piel por dilatación y contracción de la misma ante los cambios de temperatura. Se debe tener presente que la “Piel” del sistema es muy fina (de 4 a 7 mm), y por lo tanto, tiene muy poca masa y muy poca inercia térmica. Esto significa que pequeños cambios de temperatura serán “copiados” por la piel en forma casi instantánea produciéndose tensiones por contracción y dilatación.

Dado que el EPS aísla térmicamente al substrato, este no sufre variaciones dimensionales, por lo que el EPS debe tener la capacidad (Resiliencia) de estar firmemente vinculado en una de sus caras al substrato sin movimiento, y en la otra, la piel poder dilatarse y contraerse libremente.

Debido al proceso de fabricación de las planchas y a la necesidad de “replanar” hasta cierto punto el plano de un substrato, una vez colocado el EPS se lo deberá lijar. Para que no pierda su capacidad de “Resiliencia” al ser replanado, el espesor que debe tener el EPS como mínimo en cualquier parte de la superficie es de 20 mm.

Base Coat (capa de base)
Es una mezcla en partes iguales (por peso) de Polímeros Acrílicos con Cemento Portland tipo I, que aplicados en forma continua sobre el EPS, forman una barrera contra el paso del agua a través del sistema. Sobre esta capa se aplica el Finish Coat o Revestimiento Final.

En muchos casos este material es el mismo que se utiliza también como adhesivo del EPS al substrato.

Esta capa de 2 a 5 mm de espesor se compone de la mezcla (realizada en obra) de: el balde que viene de fabrica con Polímero Acrílicos y Cemento Portland tipo I (50% de cada uno en peso).

  • Resistencia al paso de agua: si bien todas las capas que forman el sistema tienen características hidrofugas, es el Base Coat la verdadera y principal barreracontra el paso del agua a través del sistema.
  • Resistencia al impacto: la componente de cemento y la malla de refuerzo que se encuentra embebida en la Capa de Base le otorgan una gran resistencia al impacto, dependiendo del espesor de malla utilizada, el espesor final y la resistencia de esta capa.
  • Superficie Lisa: dada su gran plasticidad es posible lograr durante su aplicación una superficie continua y lisa sobre la que se aplicara el Finish Coat o Revestimiento Final.
  • Adhesivo: esta misma mezcla de Polímeros acrílicos y cemento portland tipo I se utiliza también como adhesivo para fijar el EPS al substrato.

Malla de Refuerzo (Mesh)
Tramado balanceado de fibras de vidrio que embebidas en el Base Coat le otorgan capacidad de absorber impactos, al mismo tiempo que distribuyen en toda la superficie las tensiones que se generan en ese plano.

Estos tramados no anudados y con igual cantidad de fibras en ambas direcciones vienen en forma de rollo de distintos largos, brindando al sistema una resistencia al impacto según sea su peso por unidad de superficie.

Finish Coat (Revestimiento Final)
Mezcla de áridos de distinto tipo y diámetro, pigmentos que le otorgan color, y Polímeros Acrílicos que actúan de ligantes. Las distintas combinaciones de áridos, pigmentos y formas de aplicación, brindan una gran variedad de texturas y colores a esta capa que, por ser la final, es la que queda a la vista. Si bien la mayoría de estos se aplica con llana de acrílico, existen algunos que se pueden aplicar con pistola de aire, debiéndose poner especial atención a la cantidad de material proyectado por unidad de medida.

11.3.3 Reglas básicas para la Aplicación

Colocar las planchas de E.P.S. trabando las hiladas horizontales entre si, tanto en el plano de la pared como en las esquinas exteriores e interiores.

Lijar el E.P.S. para evitar que el Base Coat y el Finish Coat “copien” las irregularidades del mismo. El lijado no debe ser excesivo y se realizará 24 horas después que las planchas se adhirieron al substrato con adhesivo, o en forma inmediata, si se utilizo fijación mecánica.

Superponer los bordes de la Malla de refuerzo entre rollo y rollo.
Colocar refuerzos de Malla en los vértices de los vanos para absorber lastensiones concentradas en los mismos.

Ejecutar el “Backwraping” o volcado sobre los bordes de terminación de las planchas de E.P.S.
No dejar los baldes de Base Coat o Finish Coat expuestos a la intemperie con temperaturas por debajo de los 4°C. o por encima de los 35 °C..

 

No aplicar el Base Coat o el Finish Coat sobre una pared cuando esté expuesta al sol fuerte, para que no se altere el tiempo de fragüe necesario de los materiales.

Respetar la proporción en peso de la mezcla de 50 % de Base Coat sacado del balde y 50 % de Cemento Portland tipo I.

Mezclar correctamente el Base Coat, evitando el exceso o la falta de batido, con la paleta mezcladora adecuada.

No usar marcas distintas de Cemento en una misma aplicación, para evitar que el color del Base Coat tenga distintos tonos de gris, que luego se “mapearán” en un sobre tono del Finish Coat.

No aplicar el Finish Coat sobre el Base Coat hasta que éste no haya secado completamente (24 hrs.), ni mientras llueva, aunque sea moderadamente.

Si bien existen distintas maneras efectuar el fratazado del Finish Coat para igual o diferente textura a lograr, todos los operarios deben hacerlo con el mismo sentido.

Si bien el Finish Coat se aplica tal cual como viene en el balde, su estibado o transporte puede producir una decantación de los áridos que contiene el mismo, por lo que es necesario batirlo previamente a la aplicación.

Nunca reemplazar la llana plástica por una llana metálica al fratazar el Finish Coat.

 

11.3.4 Detalles de Encuentros habituales

  • Fundación: Platea de HºAº

 

  • Carpintería

  • Cubierta Inclinada con Alero en pendiente

  • Cubierta Inclinada con Alero horizontal

  • Cubierta Plana